English
Se întâmpla în 2005, când am fost puși în fața unei provocări și anume aceea de refacere a unității de producție din secția de soluții paranterale injectabile în volume mici de la Sicomed SA, actualmente Zentiva SA.
Practic, ni s-a cerut prin Caietul de Sarcini (URS) să refacem întregul proces de producție, cu tablou de automatizare care să monitorizeze întregul proces tehnologic, de la faza de introducere și dozare materii prime, până la faza de CIP/SIP și uscare totală e echipamentelor la sfârșitul fiecărei șarje.
Din întregul lanț de echipamente existent au mai rămas doar vasele de preparare originale. Restul a fost tăiat și înlocuit cu elemente noi.
Am lucrat cu țeavă și fitinguri specifice pentru industria farmaceutică, respectiv cu oțel inox AISI316L, Ra 0,5 µm, cuplajele fiind realizate prin sudură orbitală și conexiuni TC.
Cea mai spectaculoasă fază a întregului proces de refacere a secției de producție și cea care ne-a luat cel mai mult timp pentru a găsi soluțiile optime care să corespundă solicitărilor clientului, au fost cele legate de realizare sistemului CIP/SIP și uscare totală cu azot fierbinte.
Procesul tehnologic de spălare, sterilizare şi uscare „in place” conceput de noi se baza pe un proces secvenţial, pe cât de simplu şi precis pe atât de uşor de monitorizat şi operat de către microprocesorul inclus în instalaţie, dar şi de către operatori. Secvenţele operaţionale sunt urmărite în desfăşurarea lor de către programul automat înscris în microprocesor, astfel încât înaintarea procesului tehnologic respectiv şi trecerea la secvenţa următoare să nu poată avea loc decât în condiţiile îndeplinirii cu succes a tuturor etapelor anterioare, obligatorii, scrise în memoria microprocesorului.
Proiectul a avut drept scop pregătirea instalaţiei de preparat soluţii injectabile pentru o nouă şarjă.
Acest proces are trei etape:
- Spălarea cu apă purificată
- Sterilizarea cu abur pur
- Uscarea cu azot fierbinte
Sunt posibile trei situaţii:
- folosirea instalaţiei fără vas de stocare 1;
- folosirea instalaţiei fără vas de stocare 2;
- folosirea întregii instalaţii.
Procesul are loc în următoarea ordine a secvenţelor:
1. Spălarea
Spălarea are trei faze, astfel:
a) Spălarea grosieră 1.
Se face de la un capăt la altul al instalaţiei în două faze. Mai întâi se spală vasul de preparare folosind sprayball-ul şi agitatorul vasului cu cantitatea de apă solicitată de operator. Apa din vasul de preparare se transmite prin intermediul pompei în vasele de stocare. Din vasele de stocare, apa este transmisă mai departe din instalaţie către canal, cu ajutorul presiunii de azot.
b) Spălare grosieră 2.
Se face pentru fiecare vas în parte folosind fie apă din reţeaua de alimentare, fie apa din CIP-ul mobil al beneficiarului.
c) Spălare cu apă distilată.
Se face de la un capăt la altul al instalaţiei, ca şi la spălarea grosieră 1.
Această spălare se poate repeta de câte ori se consideră necesar.
Secvenţa este considerată terminată cu succes când parametru conductivitate atinge o valoare, fixată prin program, care nu trebuie să difere de conductivitatea apei de intrare înainte de proces. Locul de amplasare a senzorului de conductivitate este plasat în cel mai îndepărtat punct a sistemului, respectiv conducta de drenă spre canalizare.
2. Vacuum.
Va începe numai după validarea secvenţei anterioare prin acceptarea de către microprocesor a valorii conductivităţii programate afişate pe display şi imprimate pe banda de hârtie a imprimantei corespunde valorii fixate inițial (valoare conductivității apei distilate).
În vederea începerii fazei de sterilizare, partea de instalaţie care va fi sterilizată se va conecta la o pompă de vid. Pompa de vid precum şi ventilul de separaţie se vor închide la atingerea presiunii de -0,5 bar.
3. Sterilizarea „in place”.
Accesul aburului pur în instalaţie se face în mod automat după ce, în prealabil, s-a purjat în mod automat instalaţia de alimentare cu abur. Accesul aburului în instalaţie este condiţionat de atingerea temperaturii de minimum 1210C, în scopul evitării impregnării filtrului fin cu condens din reţeaua de abur. Acelaşi sistem este prevăzut şi pentru cel de-al doilea filtru fin.
Înregistrarea procesului de sterilizare va avea punctul de start după atingerea parametrului temperatură (valoare programată min. 1210C) în cel mai îndepărtat punct a sistemului, respectiv conducta de drenă spre canalizare. După atingerea punctului de start şi menţinerea sa de-a lungul întregii secvenţe de sterilizare, setată la 30 de minute, fără abatere de la condiţia de minim, are loc închiderea automată a accesului aburului pur în instalaţie. Cei doi parametri, temperatură minimă măsurată în punctul cel mai îndepărtat din sistem şi timp sunt interdependenţi.
Pentru a se asigura golirea completă de condens a instalaţiei şi filtrelor, este necesară introducerea de azot fierbinte, practic iniţierea fazei de uscare, imediat după ce s-a terminat faza de sterilizare. Astfel, prin introducerea azotului fierbinte la o presiune mai mare decât cea a sterilizării cu cel puţin 0,5 bar (pentru a se asigura fluxul de azot în direcţia dorită) se va realiza eliminarea aproape completă a condensului din instalaţie. Uscarea va petrece mult mai ușor, iar consumul de azot va fi micşorat.
4. Uscarea „in place”.
Secvenţa finală, respectiv uscarea „in place” va începe numai după validarea secvenţei de sterilizare. Uscarea se va face cu azot sub presiune la temperatura de 1100C pe o perioadă delimitată de atingerea parametrului umiditate absolută. Acest parametru se va stabili experimental la probele SAT ţinând cont de faptul că se va folosi un senzor de umiditate absolută extrem de sensibil, dar luând în considerare şi evitarea consumului excesiv de azot. Senzorul de măsurare a umidităţii absolute va fi plasat în cel mai îndepărtat punct al sistemului, respectiv conducta de evacuare a azotului în atmosferă.
Procesul de uscare este structurat în două faze datorită împărţirii instalaţiei în două module: steril şi nesteril.
Odată finalizate probele tehnologice am trecut, împreună cu specialiștii beneficiarului, la testarea echipamentului. Pentru aceasta s-a ales varianta folosirii unui mediu de cultură – mediul cel mai favorabil încărcăturii microbiologice a produsului final.
Astfel, după ce instalația a fost pregătită de producție, trecând prin fazele obligatorii de spălare, sterilizare și uscare totală descrise mai sus, produsul obținut în urma preparării de probă a mediului de cultură, a fost trimis spre echipamentul de tragere în fiole.
Numărul maxim de fiole admise ca necorespunzătoare (din care, prin analize de laborator se putea decela o eventuală încărcătură microbiologică și de endotoxine) era de 5 bucăți la o șarjă de 5.000 fiole de probe.
S-au efectuat cu această ocazie două rânduri de teste, cu două echipe de lucru diferite,
Rezultatul ambelor teste a fost ZERO FIOLE CONTAMINATE, NECORESPUNZĂTOARE!